Si tienes un componente del que no dispones de planos o cuyo suministro se ha convertido en un problema,
contacta con nosotros y estudiaremos tu caso.
Hasta que deja de estar disponible cuando realmente se necesita.
En este proyecto, un cliente necesitaba disponer de una alternativa para un componente de su maquinaria.
La solución suministrada por el fabricante original no encajaba en las necesidades de
plazo y coste del cliente.
Por ese motivo nos planteó un reto muy concreto:
partir únicamente de la pieza física existente y convertirla en un modelo digital 3D que pudiera analizarse,
modificarse y posteriormente fabricarse.
1. Del repuesto físico al modelo digital
Cuando no existen planos fiables o archivos CAD del componente, el primer paso consiste en recuperar su geometría.
Aquí entra en juego la ingeniería inversa.
El trabajo comenzó con el análisis de la pieza existente, la realización de croquis y la toma de las referencias
necesarias para posteriormente realizar su digitalización y escaneado 3D.
El objetivo no era simplemente obtener una representación visual.
Había que reconstruir un modelo con una geometría suficientemente definida para poder trabajar posteriormente
sobre ella en un entorno CAD.
Taladros, alojamientos, nervaduras, cavidades, superficies exteriores y zonas funcionales tenían que quedar
correctamente interpretadas.
A partir de esa información se desarrolló el modelo CAD 3D de la pieza.
El resultado es mucho más que un archivo tridimensional.
El cliente pasa de tener únicamente una pieza física a disponer de un
activo digital reutilizable sobre el que puede seguir trabajando.
2. El verdadero valor del CAD: poder analizar y modificar
Digitalizar una pieza no consiste únicamente en copiarla.
Una de las principales ventajas del diseño 3D y el modelado CAD es poder analizar posteriormente
aquellas zonas que tienen una función concreta dentro de la máquina.
En este caso era especialmente interesante estudiar los alojamientos relacionados con la pieza que trabaja durante
el proceso productivo.
Con el modelo reconstruido se pueden revisar estas geometrías antes de fabricar un nuevo componente.
Esto permite trabajar sobre cuestiones como:
- Adaptación de determinados alojamientos.
- Comprobación de interferencias o zonas de montaje.
- Revisión de geometrías que puedan necesitar una modificación.
La diferencia es importante.
Modificar directamente una pieza fabricada implica asumir mucho más riesgo.
Modificar primero un modelo digital 3D permite estudiar la solución antes de trasladarla
al componente físico.
Además, disponer del CAD facilita conservar el conocimiento generado.
Si el componente vuelve a ser necesario en el futuro, ya existe una base digital desde la que trabajar,
en lugar de comenzar nuevamente desde cero.
3. Del modelo 3D al prototipo funcional
Una vez reconstruida la geometría aparece otra de las grandes ventajas de este flujo de trabajo:
la posibilidad de crear un prototipo funcional mediante impresión 3D antes de abordar
la fabricación definitiva.
El prototipo permite llevar el modelo desde la pantalla hasta la máquina.
Y comprobar físicamente aspectos que sobre el CAD pueden resultar más difíciles de valorar.
- Encaje.
- Posicionamiento.
- Accesibilidad.
- Interferencias.
- Relación con otras piezas.
En este proyecto, además, permite verificar y modificar determinadas zonas de alojamiento antes de dar
por definitivo el diseño.
Este enfoque crea un flujo de trabajo muy claro:
Pieza física → digitalización → modelo CAD → revisión → prototipo → validación → fabricación
.
No se trata simplemente de imprimir una pieza en 3D.
Se trata de utilizar la ingeniería mecánica, la ingeniería inversa
y la fabricación aditiva como herramientas para tomar mejores decisiones antes de fabricar.
¿Qué aporta la ingeniería inversa al mantenimiento industrial?
Situaciones como esta pueden producirse en instalaciones donde existen máquinas con años de servicio,
componentes especiales o repuestos cuya disponibilidad condiciona el mantenimiento.
Disponer de capacidad para reconstruir determinados componentes permite generar una
base técnica propia sobre piezas estratégicas para la producción.
Esto no significa que cualquier pieza pueda reproducirse automáticamente.
Antes de fabricar un componente definitivo deben estudiarse aspectos como
materiales, tolerancias, solicitaciones mecánicas, condiciones de trabajo, seguridad y proceso de fabricación.
Precisamente ahí está la diferencia entre disponer simplemente de un escaneado y desarrollar un verdadero trabajo de
ingeniería inversa aplicada a un repuesto industrial.
De una pieza sin planos a información técnica reutilizable
Este proyecto comenzó con un componente físico y una necesidad concreta.
El resultado fue la creación de un modelo digital 3D editable, preparado para analizar geometrías,
realizar modificaciones, generar prototipos y servir como punto de partida para su posterior fabricación.
Para nosotros, ese es uno de los principales valores de la digitalización industrial:
Convertir una pieza física en conocimiento técnico que la empresa puede volver a utilizar.
¿Necesitas digitalizar o reproducir un repuesto industrial?
En SMA Industrial podemos ayudarte a estudiar piezas, repuestos y componentes mediante
escaneado 3D, ingeniería inversa, diseño CAD e ingeniería mecánica,
desde la digitalización inicial hasta la validación del modelo.
Si tienes un repuesto crítico, una pieza sin planos o un componente cuyo suministro está generando problemas
de plazo o coste, contacta con SMA Industrial y analizaremos cómo convertirlo en un modelo digital
preparado para su siguiente fase de fabricación o validación.
